1. Schruppdrehen: Schruppdrehen ist die wirtschaftlichste und effektivste Methode zur Schruppbearbeitung von zylindrischen Außenflächen. Da das primäre Ziel darin besteht, überschüssiges Metall schnell vom Werkstückrohling zu entfernen, steht die Steigerung der Produktivität im Vordergrund.
Um die Produktivität zu steigern, werden beim Schruppdrehen typischerweise die größtmögliche Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit eingesetzt. Die Schnittgeschwindigkeiten werden im Allgemeinen nicht reduziert, sofern die erforderliche Standzeit des Werkzeugs eingehalten wird. Beim Schruppdrehen sollte das Werkzeug mit einem großen Hauptschneidkantenwinkel ausgewählt werden, um die radiale Schnittkraft zu minimieren und ein Verbiegen oder Vibrationen des Werkstücks zu verhindern; Umgekehrt werden kleinere Span- und Freiwinkel sowie ein negativer Schneidkantenneigungswinkel gewählt, um die Festigkeit des Schneidabschnitts des Werkzeugs zu erhöhen. Durch das Schruppdrehen kann eine Bearbeitungsgenauigkeit von IT11 und eine Oberflächenrauheit (Ra) von 20–10 μm erreicht werden.
3. Fertigdrehen: Die Hauptaufgabe des Fertigdrehens besteht darin, die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität des Teils sicherzustellen. Beim Schlichtdrehen von zylindrischen Außenflächen werden im Allgemeinen geringere Schnitttiefen und Vorschübe in Kombination mit höheren Schnittgeschwindigkeiten verwendet. Bei der Bearbeitung der Außenflächen großer Wellenbauteile werden jedoch häufig Werkzeuge mit breiten Schneiden bei niedrigen Drehzahlen eingesetzt. Beim Schlichtdrehen sollten Werkzeuge über größere Span- und Freiwinkel sowie einen positiven Schneidkantenneigungswinkel verfügen, um die Oberflächenqualität zu verbessern. Das Fertigdrehen kann als abschließender Bearbeitungsschritt für hochpräzise Außenflächen oder als vorbereitender Schritt für die Präzisionsbearbeitung dienen. Es können Bearbeitungsgenauigkeiten von IT8–IT7 und Oberflächenrauheitswerte (Ra) von 1,6–0,8 μm erreicht werden.
4. Präzisionsdrehen: Das Präzisionsdrehen zeichnet sich durch extrem geringe Schnitttiefen und Vorschübe sowie Schnittgeschwindigkeiten von 150–2.000 m/min aus. Bei diesem Verfahren werden typischerweise Schneidwerkzeuge aus superharten Materialien wie kubischem Bornitrid (CBN) oder Diamant verwendet. Darüber hinaus müssen die verwendeten Werkzeugmaschinen Hochpräzisions- oder Ultrapräzisionsmaschinen sein, die eine Spindelrotation mit hoher Drehzahl ermöglichen und über eine hohe Steifigkeit verfügen. Die beim Präzisionsdrehen erreichte Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit sind in etwa mit denen des konventionellen Außenrundschleifens vergleichbar; Die Genauigkeit kann IT6 oder besser erreichen und die Oberflächenrauheit (Ra) kann zwischen 0,4 und 0,005 μm liegen. Es wird häufig für die Präzisionsbearbeitung von Werkstücken aus Nichteisenmetallen eingesetzt, die schwer zu schleifen sind. Bei Materialien wie Aluminium und Aluminiumlegierungen-die dazu neigen, die Poren der Schleifscheibe zu verstopfen-ist Präzisionsdrehen effektiver. Bei der Bearbeitung großer, hochpräziser zylindrischer Flächen kann Präzisionsdrehen das Schleifen ersetzen. Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen, das auf einer Hochpräzisionsdrehmaschine unter Verwendung eines fein geschliffenen Diamantwerkzeugs durchgeführt wird, wird als „Spiegeldrehen“ bezeichnet. Mit diesem Verfahren können Maßtoleranzen von IT7 bis IT5 und eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,04 bis 0,01 μm erreicht werden, wodurch es sich besonders für die Ultrapräzisionsbearbeitung von Werkstücken aus Nichteisenmetallen eignet.
